CURSOS/TALLERES
CATÁLOGO VR
Procesos Poliformas
Los procesos de aplicación de resina y fibra son muy variados y van desde procesos sumamente manuales hasta procesos altamente automatizados. En general los procesos se pueden dividir en:
MOLDE ABIERTO
Laminado Manual
En un molde preparado con desmoldante y Gel-coat, se coloca la colchoneta o refuerzo de fibra de vidrio previamente cortada, se cataliza la resina que luego se aplicara con una brocha sobre la fibra de vidrio para humedecer el refuerzo, y se procede a rolar con un rodillo de aluminio o plástico, para sacar las burbujas y compactar el laminado.
Se puede seguir colocando capas de colchoneta y resina, antes de que fragüe la resina, bajo el mismo procedimiento. Después de gelar el laminado y antes de que cure totalmente, se cortan los sobrantes con una cuchilla.
Aspersión
DDe igual manera que con el meldeo manual, se aplica un desmoldante al molde y el recubrimiento de Gel-coat antes del aspreado, posteriormente, usando el equipo de aspersión, colocamos el roving (hilo de fibra de vidrio) en las guías del equipo y se empieza a aplicar la fibra de vidrio conjuntamente con la resina ya catalizada; hasta formar una capa de fibra de vidrio homogénea en su espesor sobre la superficie del molde posterior mente se rola para compactar el laminado y eliminar burbujas. Se puede repetir este mismo procedimiento hasta llegar al espesor deseado.
Pultrusión
Al igual que en otros tipos de plásticos, la resina poliéster convenientemente reforzada puede ser pultruida para formar perfiles de diversas geometrías tales como: redondos, cuadrados, ángulos etc. El proceso consiste en la impregnación de materiales de refuerzo (roving) con resina poliéster.
El compuesto es formulado con catalizadores para alta temperatura, desmoldantes internos, pigmentos, etc. El material impregnado se hace pasar a través de un dado con resistencias térmicas dentro del cual la resina va curando. A la salida del dado la resina esta completamente curada.
En estos productos el contenido de fibra de vidrio puede ser alrededor del 70% por lo que presentan excelentes propiedades mecánicas
Laminado contínuo
Este proceso automatizado, implica el empleo de maquinaria que consiste básicamente en tres secciones por la que corre una banda sin fin. En la primera sección, sobre una película de maylar, que corre en la banda, se coloca roving cortado. Posteriormente se aplica la resina poliéster preparada de acuerdo con las necesidades del procesos, y finalmente se cubre la pieza con una última película de Maylar. El Sándwich, así obtenido, se hace pasar a través de una serie de rodillos que ayudan a impregnar el material de refuerzo, a extraer el aire ocluido y a calibrar el espesor. Posteriormente se pasa a un horno de curado, en el que se mantiene la temperatura en un rango de 90Cº a 110Cº. Los hornos tienen una longitud de 15 a 30 metros.
La velocidad de producción (que varia de uno a tres metros - minuto) depende de la temperatura de curado y de la cantidad de catalizador de la resina. Finalmente, el laminado, se corta en secciones adecuadas procediendo al empaque.
Encapsulado
Existen varias formas para lograr encapsulados. La más empleada es utilizar un molde de polietileno o hule de silicón (ya que la resina poliéster no tiene adherencia a estos materiales) en el que se vierte la resina poliéster catalizada hasta una altura o nivel predeterminado. Se cuida que el material no tenga burbuja.
Una vez que la resina empieza a gelar se procede a colocar el objeto por encapsular, previamente mojado con resina para evitar burbujas, y a continuación se llena el molde con una fórmula de resina poliéster igual o similar a la empleada en el primer vaciado. En ocasiones se usa una dispersión de color para lograr contraste.
(Filament Winding)Embobinado de filamento continuo 
Este proceso, es empleado por los manufacturadores de partes con un alto contenido de fibra y donde resulta importante el control de la orientación de la fibra. Las fibras son sumergidas en un baño de resina de bajo o medio peso molecular. Las fibras impregnadas son literalmente enroladas sobre un mandril (molde) estableciendo un patrón controlado del arreglo de la fibra para formar la parte. Después del enrollamiento, la resina es curada, típicamente usando calor. El molde puede ser removido o puede ser dejado como parte integral de la pieza.
El filamento dirigido proporciona una alta resistencia mecánica en artículo huecos como ductos, chimeneas, tanques de almacenamiento, etc.
Mármol sintético (Vaciado)
En este proceso de vaciado, al molde se le aplica previamente una capa de gelcoat isoftálico NPG. (para asegurar una alta resistencia al medio ambiente y la humedad).
Paralelamente, la resina especial para estos usos es mezclada con carbonato de calcio, bióxido de titanio y catalizador.La mezcla es inmediatamente vaciada al molde, y es recomendable utilizar un sistema de vibrado para eliminar aire atrapado y lograr la compactación de la mezcla.
Superficie Sólida (Vaciado) 
Es un proceso similar al del mármol sintético, en que la resina se mezcla con cargas de carbonato de calcio, alúmina trihidratada y cargas pigmentadas.
No se requiere de gel-coat. La resina empleada debe ser resilente para permitir un buen maquinado. La pieza se conforma con las mismas características en todo su espesor.
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